技術簡介 編輯

　　將煤中的硫元素用鈣基等方法固定成為固體防止燃燒時生成SO2，通過對國內外脫硫技術以及國內電力行業(yè)引進脫硫工藝試點廠情況的分析研究，目脫硫前脫硫方法一般可劃分為燃燒前脫硫、燃燒中脫硫和燃燒后脫硫等3類。

　　其中燃燒后脫硫，又稱煙氣脫硫（Flue gas desulfurization，簡稱FGD），在FGD技術中，按脫硫劑的種類劃分，可分為以下五種方法：以CaCO3（ 石灰石 ）為基礎的鈣法，以MgO為基礎的鎂法，以Na2SO3為基礎的鈉法，以NH3為基礎的氨法，以有機堿為基礎的有機堿法。世界上普遍使用的商業(yè)化技術是鈣法，所占比例在90%以上。按 吸收劑 及 脫硫產物 在脫硫過程中的干濕狀態(tài)又可將 脫硫技術 分為濕法、干法和半干（半濕）法。濕法FGD技術是用含有吸收劑的溶液或漿液在濕狀態(tài)下脫硫和處理脫硫產物，該法具有脫硫反應速度快、設備簡單、 脫硫效率 高等優(yōu)點，但普遍存在腐蝕嚴重、運行維護費用高及易造成二次污染等問題。干法FGD技術的脫硫吸收和產物處理均在干狀態(tài)下進行，該法具有無 污水 廢酸排出、設備腐蝕程度較輕，煙氣在凈化過程中無明顯降溫、凈化后煙溫高、利于 煙囪排氣 擴散、二次污染少等優(yōu)點，但存在脫硫效率低，反應速度較慢、設備龐大等問題。半干法FGD技術是指脫硫劑在干燥狀態(tài)下脫硫、在濕狀態(tài)下 _ （如水洗 活性炭 _流程），或者在濕狀態(tài)下脫硫、在干狀態(tài)下處理脫硫產物（如噴霧干燥法）的煙氣脫硫技術。特別是在濕狀態(tài)下脫硫、在干狀態(tài)下處理脫硫產物的半干法，以其既有 濕法脫硫 反應速度快、脫硫效率高的優(yōu)點，又有干法無污水廢酸排出、脫硫后產物易于處理的優(yōu)勢而受到人們廣泛的關注。按脫硫產物的用途，可分為 拋棄 法和回收法兩種。

　　2工藝種類 編輯

　　石膏法

　　石灰石—— 石膏法脫硫 工藝是世界上應用廣泛的一種脫硫技

　　濕法脫硫工藝流程圖

　　術，日本、 德國 、美國的 火力發(fā)電廠 采用的煙氣脫硫裝置約90%采用此工藝。

　　它的工作原理是：將石灰石粉加水制成漿液作為吸收劑泵入吸收塔與煙氣充分接觸混合，煙氣中的 二氧化硫 與漿液中的碳酸鈣以及從塔下部鼓入的空氣進行氧化反應生成硫酸鈣，硫酸鈣達到_飽和度后，結晶形成二水石膏。經吸收塔排出的石膏漿液經濃縮、脫水，使其含水量小于10%，然后用輸送機送至石膏貯倉堆放，脫硫后的煙氣經過除霧器除去霧滴，再經過 換熱器 加熱升溫后，由煙囪排入大氣。由于吸收塔內吸收劑漿液通過循環(huán)泵反復循環(huán)與煙氣接觸，吸收劑利用率很高，鈣硫比較低，脫硫效率可大于95%。

　　系統(tǒng)組成：

　　（1）石灰石儲運系統(tǒng)

　　（2）石灰石漿液制備及供給系統(tǒng)

　　（3）煙氣系統(tǒng)

　　（4）SO2 吸收系統(tǒng)

　　（5）石膏脫水系統(tǒng)

　　（6）石膏儲運系統(tǒng)

　　（7）漿液排放系統(tǒng)

　　（8）工藝水系統(tǒng)

　　（9）壓縮空氣系統(tǒng)

　　（10）廢水處理系統(tǒng)

　　（11）氧化空氣系統(tǒng)

　　（12）電控制系統(tǒng)

　　技術特點：

　　⑴、吸收劑適用范圍廣：在FGD裝置中可采用各種吸收劑，包括石灰石、石灰、鎂石、廢蘇打溶液等;

　　⑵、燃料適用范圍廣：適用于燃燒煤、重油、奧里油，以及石油焦等燃料的鍋爐的尾氣處理;

　　⑶、燃料含硫變化范圍適應性強：可以處理燃料含硫量高達8%的煙氣;

　　⑷、機組負荷變化適應性強：可以滿足機組在15%～1負荷變化范圍內的穩(wěn)定運行;

　　⑸、脫硫效率高：一般大于95%，可達到98%;

　　⑹、_托盤技術：有效降低液/氣比，有利于塔內氣流均布，節(jié)省物耗及能耗，方便吸收塔內件檢修;

　　⑺、吸收劑利用率高：鈣硫比低至1.02～1.03;

　　⑻、副產品純度高：可生產純度達95%以上的商品級石膏;

　　⑼、燃煤鍋爐煙氣的除塵效率高：達到80%～90%;

　　⑽、交叉噴淋管布置技術：有利于降低吸收塔高度。

　　推薦的適用范圍：

　　⑴、200MW及以上的中大型新建或改造機組;

　　⑵、燃煤含硫量在0.5～5%及以上;

　　⑶、要求的脫硫效率在95%以上;

　　⑷、石灰石較豐富且石膏綜合利用較廣泛的地區(qū)

　　噴霧干燥法

　　噴霧干燥 法脫硫工藝以石灰為脫硫吸收劑，石灰經消化并加水制成 消石灰 乳，消

　　半干法脫硫工藝流程

　　石灰乳由泵打入位于吸收塔內的霧化裝置，在吸收塔內，被霧化成細小液滴的吸收劑與煙氣混合接觸，與煙氣中的SO2發(fā)生化學反應生成CaSO3，煙氣中的SO2被脫除。與此同時，吸收劑帶入的水分迅速被蒸發(fā)而干燥，煙氣溫度隨之降低。脫硫反應產物及未被利用的吸收劑以干燥的顆粒物形式隨煙氣帶出吸收塔，進入 除塵器 被收集下來。脫硫后的煙氣經除塵器除塵后排放。為了提高脫硫吸收劑的利用率，一般將部分除塵器收集物加入 制漿 系統(tǒng)進行循環(huán)利用。該工藝有兩種不同的霧化形式可供選擇，一種為旋轉噴霧輪霧化，另一種為氣液兩相流。

　　噴霧干燥法脫硫工藝具有技術成熟、工藝流程較為簡單、 系統(tǒng)可靠性 高等特點，脫硫率可達到85%以上。該工藝在美國及 西歐 一些地區(qū)有_應用范圍（8%）。脫硫灰渣可用作制磚、筑路，但多為拋棄至灰場或回填廢舊礦坑。

　　磷銨肥法

　　磷銨肥法煙氣脫硫技術屬于回收法，以其副產品為磷銨而命名。該工藝

　　脫硫流程

　　過程主要由吸附（活性炭脫硫制酸）、萃取（稀硫酸分解磷礦萃取磷酸）、中和（磷銨中和液制備）、吸收（磷銨液脫硫制肥）、氧化（亞硫酸銨氧化）、濃縮干燥（固體肥料制備）等單元組成。它分為兩個系統(tǒng)：

　　煙氣脫硫系統(tǒng)——煙氣經除塵器后使含塵量小于200mg/Nm3，用風機將煙壓升高到7000Pa，先經文氏管噴水降溫調濕，然后進入四塔并列的活性炭 脫硫塔 組（其中一只塔周期性切換_），控制_脫硫率大于或等于70%，并制得30%左右濃度的 硫酸 ，_脫硫后的煙氣進入二級脫硫塔用磷銨漿液洗滌脫硫，凈化后的煙氣經分離霧沫后排放。

　　肥料制備系統(tǒng)——在常規(guī)單槽多漿萃取槽中，同_脫硫制得的稀硫酸分解磷礦粉（P2O5 含量大于26%），過濾后獲得稀磷酸（其濃度大于10%），加氨中和后制得磷氨，作為二級脫硫劑，二級脫硫后的料漿經濃縮干燥制成磷銨復合肥料。

　　爐內噴鈣尾部增濕法

　　爐內噴鈣加尾部煙氣增濕活化脫硫工藝是在爐內噴鈣脫硫工藝的基礎上在 鍋爐 尾部增設了增濕段，以提高脫硫效率。該工藝多以石灰石粉為吸收劑，石灰石粉由氣力噴入爐膛850~1150℃

　　煙氣脫硫工藝流程

　　溫度區(qū)，石灰石受熱分解為氧化鈣和二氧化碳，氧化鈣與煙氣中的二氧化硫反應生成 亞硫酸鈣 。由于反應在氣固兩相之間進行，受到傳質過程的影響，反應速度較慢，吸收劑利用率較低。在尾部增濕活化 反應器 內，增濕水以霧狀噴入，與未反應的氧化鈣接觸生成氫氧化鈣進而與煙氣中的二氧化硫反應。當 鈣硫比 控制在2.0~2.5時，系統(tǒng)脫硫率可達到65~80%。由于增濕水的加入使煙氣溫度下降，一般控制出口煙氣溫度高于 露點溫度 10~15℃，增濕水由于煙溫加熱被迅速蒸發(fā)，未反應的吸收劑、反應產物呈干燥態(tài)隨煙氣排出，被除塵器收集下來。

　　該脫硫工藝在 芬蘭 、美國、加拿大、 法國 等得到應用，采用這一脫硫技術的單機容量已達30萬千瓦。

　　煙氣循環(huán)流化床法

　　煙氣循環(huán)流化床脫硫工藝由吸收劑制備、吸收塔、脫硫灰再循環(huán)、除塵

　　石灰 石膏法脫硫工藝流程

　　器及控制系統(tǒng)等部分組成。該工藝一般采用干態(tài)的消石灰粉作為 吸收劑 ，也可采用其它對 二氧化硫 有 吸收反應 能力的干粉或漿液作為吸收劑。

　　由鍋爐排出的未經處理的煙氣從吸收塔（即流化床）底部進入。吸收塔底部為一個 文丘里裝置 ，煙氣流經文丘里管后速度加快，并在此與很細的 吸收劑 粉末互相混合，顆粒之間、氣體與顆粒之間劇烈摩擦，形成流化床，在噴入均勻水霧降低煙溫的條件下，吸收劑與煙氣中的二氧化硫反應生成CaSO3 和CaSO4。脫硫后攜帶大量 固體 顆粒的煙氣從吸收塔頂部排出，進入 再循環(huán) 除塵器，被分離出來的顆粒經中間灰倉返回吸收塔，由于固體顆粒反復循環(huán)達百次之多，故吸收劑利用率較高。

　　此工藝所產生的副產物呈干粉狀，其化學成分與噴霧干燥法脫硫工藝類似，主要由飛灰、CaSO3、CaSO4和未反應完的吸收劑Ca（OH）2等組成，適合作廢礦井回填、道路基礎等。

　　典型的煙氣循環(huán)流化床脫硫工藝，當燃煤含硫量為2%左右，鈣硫比不大于1.3時，脫硫率可達90%以上，排煙溫度約70℃。此工藝在國外目前應用在10~20萬千瓦等級機組。由于其占地面積少，投資較省，尤其適合于老機組 煙氣脫硫 。

　　海水脫硫

　　海水 脫硫工藝是利用海水的堿度達到脫除煙氣中二氧化硫的一種脫硫方法

　　CAN等離子體煙氣脫硫工藝

　　。在脫硫吸收塔內，大量海水噴淋洗滌進入吸收塔內的 燃煤 煙氣，煙氣中的 二氧化硫 被海水吸收而除去，凈化后的煙氣經除霧器除霧、經煙氣換熱器加熱后排放。吸收 二氧化硫 后的海水與大量未脫硫的 海水混合 后，經 曝氣 池曝氣處理，使其中的SO32-被氧化成為穩(wěn)定的SO42-，并使海水的PH值與COD調整達到排放標準后排放大海。海水脫硫工藝一般適用于靠海邊、擴散條件較好、用海水作為冷卻水、燃用低硫煤的電廠。海水脫硫工藝在 挪威 比較廣泛用于煉鋁廠、煉油廠等 工業(yè)爐窯 的煙氣脫硫，先后有20多套脫硫裝置投入運行。近幾年，海水脫硫工藝在電廠的應用取得了較快的進展。此種工藝問題是煙氣脫硫后可能產生的 重金屬 沉積和對 海洋環(huán)境 的影響需要長時間的觀察才能得出結論，因此在 環(huán)境質量 比較敏感和 環(huán)保 要求較高的區(qū)域需慎重考慮。

　　電子束法

　　該工藝流程有排煙預除塵、煙氣冷卻、氨的充入、電子束照射和副產品捕

　　脫硫設備

　　集等工序所組成。鍋爐所排出的煙氣，經過除塵器的粗濾處理之后進入 冷卻塔 ，在冷卻塔內噴射冷卻水，將煙氣冷卻到適合于脫硫、 脫硝 處理的溫度（約70℃）。煙氣的露點通常約為50℃，被噴射呈霧狀的冷卻水在冷卻塔內_得到蒸發(fā)，因此，不產生廢水。通過冷卻塔后的煙氣流進 反應器 ，在反應器進口處將_的 氨水 、壓縮空氣和軟水混合噴入，加入氨的量取決于SOx濃度和NOx濃度，經過電子束照射后，SOx和NOx在自由基作用下生成中間生成物硫酸（H2SO4）和硝酸（HNO3）。然后硫酸和硝酸與共存的氨進行中和反應，生成粉狀微粒（硫酸氨（NH4）2SO4與硝酸氨NH4NO3的混合粉體）。這些粉狀微粒一部分沉淀到反應器底部，通過輸送機排出，其余被副產品除塵器所分離和捕集，經過造粒處理后被送到副產品倉庫儲藏。凈化后的煙氣經脫硫風機由煙囪向大氣排放。

　　氨水洗滌法

　　該脫硫工藝以氨水為吸收劑，副產 硫酸銨 化肥。鍋爐排出的煙氣經煙氣換

　　煙氣脫硫設備

　　熱器冷卻至90~100℃，進入預洗滌器經洗滌后除去HCI和HF，洗滌后的煙氣經過液滴分離器除去水滴進入前置洗滌器中。在前置洗滌器中，氨水自塔頂噴淋洗滌煙氣，煙氣中的SO2被洗滌吸收除去，經洗滌的煙氣排出后經液滴分離器除去攜帶的水滴，進入脫硫洗滌器。在該洗滌器中煙氣進一步被洗滌，經 洗滌塔 頂的除霧器除去霧滴，進入脫硫洗滌器。再經煙氣換熱器加熱后經煙囪排放。洗滌工藝中產生的濃度約30%的硫酸銨溶液排出洗滌塔，可以送到化肥廠進一步處理或直接作為液體氮肥出售，也可以把這種溶液進一步濃縮蒸發(fā)干燥加工成顆粒、晶體或塊狀化肥出售。

　　燃燒前脫硫法

　　燃燒前脫硫_是在煤燃燒前把煤中的硫分脫除掉，燃燒前脫硫技術主要有物理洗選煤法、化學洗選煤法、添加固硫劑、煤的氣化和液化、水煤漿技術等。洗選煤是采用物理、化學或生物方式對鍋爐使用的 原煤 進行清洗，將煤中的硫部分除掉，使煤得以凈化并生產出不同質量、規(guī)格的產品。 微生物脫硫技術 從本質上講也是一種化學法，它是把 煤粉 懸浮在含細菌的氣泡液中，細菌產生的酶能促進硫氧化成硫酸鹽，從而達到脫硫的目的;微生物脫硫技術目前常用的脫硫細菌有：屬硫桿菌的 氧化亞鐵硫桿菌 、 氧化硫 桿菌、古細菌、熱硫化葉菌等。添加 固硫 劑是指在煤中添加具有固硫作用的物質，并將其制成各種規(guī)格的型煤，在燃燒過程中，煤中的含硫化合物與固硫劑反應生成硫酸鹽等物質而留在渣中，不會形成SO2。煤的 氣化 ，是指用水 蒸汽 、 氧氣 或空氣作 氧化劑 ，在 高溫 下與煤發(fā)生 化學反應 ，生成H2、CO、CH4等可燃 混合氣體 （稱作 煤氣 ）的過程。 煤炭 液化是將 煤轉化 為清潔的液體 燃料 （ 汽油 、 柴油 、航空煤油等）或化工原料的一種_的潔凈煤技術。 水煤漿 （Coal Water Mixture，簡稱CWM）是將 灰份 小于10%，硫份小于0.5%、 揮發(fā)份 高的原料煤，研磨成250~300μm的細 煤粉 ，按65%~70%的煤、30%~35%的水和約1%的添加劑的比例配制而成，水煤漿可以像燃料油一樣運輸、儲存和燃燒，燃燒時水煤漿從噴嘴高速噴出，霧化成50~70μm的霧滴，在預熱到600~700℃的爐膛內迅速蒸發(fā)，并拌有微爆，煤中揮發(fā)分析出而著火，其著火溫度比干煤粉還低。

　　燃燒前脫硫技術中物理洗選煤技術已成熟，應用廣泛、經濟，但只能脫無機硫;生物、化學法脫硫不僅能脫無機硫，也能脫除有機硫，但生產成本昂貴，距工業(yè)應用尚有較大距離;煤的氣化和液化還有待于進一步研究完善;微生物脫硫技術正在開發(fā);水煤漿是一種新型低污染代油燃料，它既保持了煤炭原有的物理特性，又具有石油一樣的流動性和穩(wěn)定性，被稱為液態(tài)煤炭產品，市場潛力巨大，目前已具備商業(yè)化條件。

　　煤的燃燒前的脫硫技術盡管還存在著種種問題，但其優(yōu)點是能同時除去灰分，減輕運輸量，減輕鍋爐的沾污和磨損，減少電廠灰渣處理量，還可回收部分硫資源。

　　爐內脫硫

　　爐內脫硫是在燃燒過程中，向爐內加入固硫劑如CaCO3等，使煤中硫分轉化成硫酸鹽，隨爐渣排除。其基本原理是：

　　CaCO3==高溫==CaO+CO2↑

　　CaO+SO2====CaSO3

　　2CaSO3+O2====2CaSO4

　　⑴　LIMB爐內噴鈣技術

　　早在本世紀60年代末70年代初，爐內噴固硫劑脫硫技術的研究工作已開展，但由于脫硫效率低于10%～30%，既不能與濕法FGD相比，也難以滿足高達90%的脫除率要求。一度被冷落。但在1981年美國環(huán)保局EPA研究了爐內噴鈣多段燃燒降低氮氧化物的 脫硫技術 ，簡稱LIMB，并取得了一些經驗。Ca/S在2以上時，用石灰石或消石灰作吸收劑，脫硫率分別可達40%和60%。對燃用中、低 含硫量 的煤的脫硫來說，只要能滿足環(huán)保要求，不_非要求用投資費用很高的煙氣脫硫技術。爐內噴鈣脫硫工藝簡單，投資費用低，特別適用于老廠的改造。

　　⑵　LIFAC煙氣脫硫工藝

　　LIFAC工藝即在燃煤鍋爐內適當溫度區(qū)噴射石灰石粉，并在鍋爐空氣預熱器后增設活化反應器，用以脫除煙氣中的SO2。芬蘭Tampella和ⅣO公司開發(fā)的這種脫硫工藝，于1986年首先投入商業(yè)運行。LIFAC工藝的脫硫效率一般為60%～85%。

　　加拿大_的燃煤電廠Shand電站采用LIFAC煙氣脫硫工藝，8個月的運行結果表明，其脫硫工藝性能良好，脫硫率和設備可用率都達到了一些成熟的SO2控制技術相當的水平。中國 下關 電廠引進LIFAC脫硫工藝，其工藝投資少、占地面積小、沒有廢水排放，有利于老電廠改造。

　　煙氣脫硫簡介

　　（Flue gas desulfurization，簡稱FGD）

　　燃煤的煙氣脫硫技術是當前應用廣、效率高的脫硫技術。對 燃煤 電廠而言，在今后一個相當長的時期內，F(xiàn)GD將是控制SO2排放的主要方法。目前國內外火電廠煙氣脫硫技術的主要發(fā)展趨勢為：脫硫效率高、裝機容量大、技術水平_、投資省、占地少、運行費用低、自動化程度高、可靠性好等。

　　干式脫硫

　　該工藝用于電廠煙氣脫硫始于80年代初，與常規(guī)的濕式洗滌工藝相比有以下優(yōu)點：投資費用較低;脫硫產物呈干態(tài)，并和飛灰相混;無需裝設除霧器及再熱器;設備不易腐蝕，不易發(fā)生結垢及堵塞。其缺點是：吸收劑的利用率低于濕式煙氣脫硫工藝;用于高硫煤時經濟性差;飛灰與脫硫產物相混可能影響綜合利用;對干燥 過程控制 要求很高。

　　⑴　噴霧干式煙氣脫硫工藝：噴霧干式煙氣脫硫（簡稱干法FGD），先由美國JOY公司和 丹麥 Niro Atomier公司共同開發(fā)的脫硫工藝，70年代中期得到發(fā)展，并在電力工業(yè)迅速推廣應用。該工藝用霧化的石灰漿液在噴霧干燥塔中與煙氣接觸，石灰漿液與SO2反應后生成一種干燥的固體 反應物 ，后連同 飛灰 一起被除塵器收集。中國曾在四川省白馬電廠進行了旋轉噴霧干法煙氣脫硫的中間試驗，取得了一些經驗，為在200～300MW機組上采用旋轉噴霧干法煙氣脫硫優(yōu)化參數的設計提供了依據。

　　⑵　粉煤灰干式煙氣脫硫技術：日本從1985年起，研究利用粉煤灰作為脫硫劑的干式煙氣脫硫技術，到1988年底完成工業(yè)實用化試驗，1991年初投運了首臺粉煤灰干式 脫硫設備 ，處理煙氣量644000Nm3/h。其特點：脫硫率高達60%以上，性能穩(wěn)定，達到了一般濕式法脫硫性能水平;脫硫劑成本低;用水量少，無需排水處理和排煙再加熱，設備總費用比濕式法脫硫低1/4;煤灰脫硫劑可以復用;沒有漿料，維護容易，設備系統(tǒng)簡單可靠。

　　濕法工藝

　　世界各國的濕法煙氣脫硫工藝流程、形式和機理大同小異，主要是使用石灰石（CaCO3）、石灰（CaO）或碳酸鈉（Na2CO3）等漿液作洗滌劑，在反應塔中對煙氣進行洗滌，從而除去煙氣中的SO2。這種工藝已有50年的歷史，經過不斷地改進和完善后，技術比較成熟，而且具有脫硫效率高（90%～98%），機組容量大，煤種適應性強，運行費用較低和副產品易回收等優(yōu)點。據美國環(huán)保局（EPA）的統(tǒng)計資料，全美火電廠采用濕式脫硫裝置中，濕式石灰法占39.6%，石灰石法占47.4%，兩法共占87%;雙堿法占4.1%，碳酸鈉法占3.1%。世界各國（如德國、日本等），在大型火電廠中，90%以上采用濕式石灰/石灰石-石膏法煙氣脫硫工藝流程。

　　石灰或石灰石法主要的化學反應機理為：

　　石灰法：SO2+CaO+1/2H2O→CaSO3·1/2H2O

　　石灰石法：SO2+CaCO3+1/2H2O→CaSO3·1/2H2O+CO2

　　其主要優(yōu)點是能廣泛地進行商品化開發(fā)，且其吸收劑的資源豐富，成本低廉，廢渣既可拋棄，也可作為商品石膏回收。目前， 石灰 /石灰石法是世界上應用多的一種FGD工藝，對高硫煤，脫硫率可在90%以上，對低硫煤，脫硫率可在95%以上。

　　傳統(tǒng)的石灰/石灰石工藝有其潛在的缺陷，主要表現(xiàn)為設備的積垢、堵塞、腐蝕與磨損。為了解決這些問題，各設備制造廠商采用了各種不同的方法，開發(fā)出二代、第三代石灰/石灰石脫硫工藝系統(tǒng)。

　　濕法FGD工藝較為成熟的還有：氫氧化鎂法;氫氧化鈉法;美國Davy Mckee公司Wellman-Lord FGD工藝;氨法等。

　　在濕法工藝中，煙氣的再熱問題直接影響整個FGD工藝的投資。因為經過濕法工藝脫硫后的煙氣一般溫度較低（45℃），大都在露點以下，若不經過再加熱而直接排入煙囪，則容易形成酸霧，腐蝕煙囪，也不利于煙氣的擴散。所以濕法FGD裝置一般都配有煙氣再熱系統(tǒng)。目前，應用較多的是技術上成熟的_（回轉）式煙氣熱交換器（GGH）。GGH價格較貴，占整個FGD工藝投資的比例較高。近年來，日本三菱公司開發(fā)出一種可省去無泄漏型的GGH，較好地解決了煙氣泄漏問題，但價格仍然較高。前德國SHU公司開發(fā)出一種可省去GGH和煙囪的新工藝，它將整個FGD裝置安裝在電廠的冷卻塔內，利用電廠循環(huán)水余熱來加熱煙氣，運行情況良好，是一種_有前途的方法。

　　等離子體煙氣脫硫

　　等離子體煙氣脫硫技術研究始于70年代，目前世界上已較大規(guī)模開展研究的方法有2類：

　　電子束法

　　電子束輻照含有水蒸氣的煙氣時，會使煙氣中的分子如O2、H2O等處于激發(fā)態(tài)、離子或裂解，產生強氧化性的自由基O、OH、HO2和O3等。這些自由基對煙氣中的SO2和NO進行氧化，分別變成SO3和NO2或相應的酸。在有氨存在的情況下，生成較穩(wěn)定的 硫銨 和硫硝銨固體，它們被除塵器捕集下來而達到脫硫 脫硝 的目的。

　　脈沖法

　　脈沖電暈放電脫硫脫硝的基本原理和電子束輻照脫硫脫硝的基本原理基本一致，世界上許多地區(qū)進行了大量的實驗研究，并且進行了較大規(guī)模的中間試驗，但仍然有許多問題有待研究解決。

　　海水脫硫

　　海水通常呈堿性，自然堿度大約為1.2～2.5mmol/L，這使得海水具有的酸堿 緩沖能力 及吸收SO2的能力。國外一些脫硫公司利用海水的這種特性，開發(fā)并成功地應用海水洗滌煙氣中的SO2，達到 煙氣凈化 的目的。

　　海水脫硫工藝主要由 煙氣系統(tǒng) 、供排海水系統(tǒng)、海水恢復系統(tǒng)等組成。

　　美嘉華技術

　　脫硫系統(tǒng)中常見的主要設備為吸收塔、煙道、煙囪、脫硫泵、增壓風機等主要設備， 美嘉華 技術在脫硫泵、吸收塔、煙道、煙囪等部位的_、防磨效果顯著，現(xiàn)分別敘述。

　　應用1

　　濕法煙氣脫硫環(huán)保技術（FGD）因其脫硫率高、煤質適用面寬、工藝技術成熟、穩(wěn)定運轉周期長、負荷變動影響小、煙氣處理能力大等特點，被廣泛地應用于各大、中型火電廠，成為國內外火電廠煙氣脫硫的主導工藝技術。但該工藝同時具有介質腐蝕性強、處理煙氣溫度高、SO2吸收液固體含量大、磨損性強、設備_區(qū)域大、施工技術質量要求高、_失效維修難等特點。因此，該裝置的腐蝕控制一直是影響裝置長周期安全運行的重點問題之一。

　　濕法煙氣脫硫吸收塔、煙囪內筒_材料的選擇_考慮以下幾個方面：

　　（1）滿足復雜化學條件環(huán)境下的_要求：煙囪內化學環(huán)境復雜，煙氣含酸量很高，在內襯表面形成的凝結物，對于大多數的建筑材料都具有很強的侵蝕性，所以對內襯材料要求具有抗強酸腐蝕能力;

　　（2）耐溫要求：煙氣溫差變化大，濕法脫硫后的煙氣溫度在40℃~80℃之間，在脫硫系統(tǒng)檢修或不運行而機組運行工況下，煙囪內煙氣溫度在130℃~150℃之間，那么要求內襯具有抗溫差變化能力，在溫度變化頻繁的環(huán)境中不開裂并且耐久;

　　（3）耐磨性能好：煙氣中含有大量的粉塵，同時在腐蝕性的介質作用下，磨損的實際情況可能會較為明顯，所以要求防腐材料具有良好的耐磨性;

　　（4）具有_的抗彎性能：由于考慮到一些煙囪的高空特性，包括是地球本身的運動、地震和風力作用等情況，煙囪尤其是高空部位可能會發(fā)生搖動等角度偏向或偏離，同時煙囪在安裝和運輸過程中可能會發(fā)生一些不可控的力學作用等，所以要求防腐材料具有_的抗彎性能;

　　（5）具有良好的粘結力：防腐材料_具有較強的粘結強度，不僅指材料自身的粘結強度較高，而且材料與基材之間的粘結強度要高，同時要求材料不易產生龜裂、分層或剝離，附著力和沖擊強度較好，從而_較好的耐蝕性。通常我們要求底涂材料與鋼結構基礎的粘接力能夠至少達到10MPa以上

　　應用2

　　脫硫漿液循環(huán)泵是脫硫系統(tǒng)中繼換熱器、增壓風機后的大型設備，通常采用離心式，它直接從塔底部抽取漿液進行循環(huán)，是脫硫工藝中流量、使用條件苛刻的泵，腐蝕和磨蝕常常導致其失效。其特性主要有：

　　（1）強磨蝕性

　　脫硫塔底部的漿液含有大量的固體顆粒，主要是飛灰、脫硫介質顆粒，粒度一般為0～400µm、90%以上為20～60µm、濃度為5%～28%（質量比）、這些固體顆粒（特別是Al2O3、SiO2顆粒）具有很強的磨蝕性

　　（2）強腐蝕性

　　在典型的石灰石（石灰）-石膏法脫硫工藝中，一般塔底漿液的pH值為5～6，加入脫硫劑后pH值可達6～8.5（循環(huán)泵漿液的pH值與脫硫塔的運行條件和脫硫劑的加入點有關）;Cl-可富集_過80000mg/L，在低pH值的條件下，將產生強烈的腐蝕性。

　　（3）氣蝕性

　　在脫硫系統(tǒng)中，循環(huán)泵輸送的漿液中往往含有_量的氣體。實際上，離心循環(huán)泵輸送的漿液為氣固液多相流，固相對泵性能的影響是連續(xù)的、均勻的，而氣相對泵的影響遠比固相復雜且_難預測。當泵輸送的液體中含有氣體時泵的流量、揚程、效率均有所下降，含氣量越大，效率下降越快。隨著含氣量的增加，泵出現(xiàn)額外的噪聲振動，可導致泵軸、軸承及密封的損壞。泵吸入口處和葉片背面等處聚集氣體會導致流阻阻力增大甚至斷流，繼而使工況惡化，_ 氣蝕 量增加，氣體密度小，比容大，可壓縮性大，流變性強，離心力小，轉換能量性能差是引起泵工況惡化的主要原因。試驗表明，當液體中的氣量（體積比）達到3%左右時，泵的性能將出現(xiàn)徒降，當入口氣體達20%～30%時，泵_斷流。離心泵允許含氣量（體積比）小于5%。

　　高分子復合材料 現(xiàn)場應用的主要優(yōu)點是：常溫操作，避免由于焊補等傳統(tǒng)工藝引起的熱應力變形，也避免了對零部件的二次損傷等;另外施工過程簡單，修復工藝可現(xiàn)場操作或設備局部拆裝修復;美嘉華材料的可塑性好，本身具有_的耐磨性及抗沖刷能力，是解決該類問題理想的應用技術。

　　3方程 編輯

　　SO2被液滴吸收方程

　　SO2（氣）+H2O→H2SO3（液）

　　⑵ 吸收的SO2同溶液的吸收劑反應生成亞硫酸鈣;

　　Ca（OH）2（液）+H2SO3（液）→CaSO3（液）+2H2O

　　Ca（OH）2 （固） +H2SO3（液）→CaSO3（液）+2H2O

　　⑶ 液滴中CaSO3達到飽和后，即開始結晶析出;

　　CaSO3（液）→CaSO3（固）

　　⑷ 部分溶液中的CaSO3與溶于液滴中的氧反應，

　　氧化成硫酸鈣;

　　CaSO3（液）+1/2O2（液）→CaSO4（液）

　　⑸ CaSO4（液）溶解度低，從而結晶析出

　　CaSO4（液）→CaSO4（固）

　　SO2與剩余的Ca（OH）2 及循環(huán)灰的反應

　　Ca（OH）2 （固） →Ca（OH）2 （液）

　　SO2（氣）+H2O→H2SO3（液）

　　Ca（OH）2 （液）+H2SO3（液）→CaSO3（液）+2H2O

　　CaSO3（液）→CaSO3（固）

　　CaSO3（液）+1/2O2（液）→CaSO4（液）

　　CaSO4（液）CaSO4（固）

　　雙堿法方程

　　2NaOH+SO2→Na2SO3+H2O

　　Na2SO3+SO2+H2O→2NaHSO3

　　Ca（OH）2 + Na2SO3 → 2 NaOH + CaSO3

　　4NaHSO3+2Ca（OH）2→2Na2SO3+2CaSO3·H2O+H2O

　　2Na2SO3+O2 +2Ca（OH）2+4H2O→4NaOH+2CaSO4·2H2O