國內(nèi)鋼鐵企業(yè)為進(jìn)一步降低電爐煉鋼成本，電爐工序普遍出現(xiàn)鐵水兌廢鋼冶煉模式，且鐵水比例可高達(dá)70%左右，呈現(xiàn)電爐設(shè)備“轉(zhuǎn)爐化”的趨勢。隨著電爐入爐鐵水比例增加，所產(chǎn)生的煙氣溫度、流量及含塵量相對原來設(shè)計負(fù)荷有很大變化，原有除塵系統(tǒng)基本滿負(fù)荷甚至_負(fù)荷運行，增加了環(huán)保達(dá)標(biāo)排放的難題。煙氣余熱回收 節(jié)能改造。

　　1、技術(shù)改造方案分析

　　1.1存在問題分析

　　電爐生產(chǎn)工藝的特點決定了煙氣溫度和流量均具有較大的周期波動性，同時電爐煙氣含塵特點對后續(xù)余熱回收設(shè)備的布置和結(jié)構(gòu)形式的要求很高。一方面吹氧冶煉期間煙氣流量大，此時煙氣對余熱鍋爐的換熱管束的熱沖擊和磨損沖刷大，鍋爐的結(jié)構(gòu)形式要適應(yīng)由于煙氣的波動所帶來的熱應(yīng)力的影響。另一方面出鋼期間煙氣溫度低、流量小，煙氣流速降低，鍋爐受熱面積灰趨勢越來越嚴(yán)重，影響了下一個煉鋼周期鍋爐傳熱效率，排煙溫度_會逐漸上升，繼而影響了后續(xù)除塵設(shè)備的運行。因此鍋爐的選型和針對性的設(shè)計尤為重要。

　　同時，由于電爐冶煉條件與初設(shè)計條件已發(fā)生很大變化，因此煙氣量、含塵量及煙氣溫度與設(shè)計參數(shù)已大為不同，此方面需要對相關(guān)參數(shù)進(jìn)行理論分析和測試驗證分析。

　　1.2主要技術(shù)方案內(nèi)容

　　根據(jù)電爐的工藝特點、現(xiàn)場空間場地的擺放、煙氣系統(tǒng)阻力以及灰分等的綜合考量，經(jīng)過反復(fù)設(shè)計比較，選擇采用輻射水冷沉降除塵與對流換熱相結(jié)合的技術(shù)方案，主要設(shè)備包括水冷沉降室、高溫蒸發(fā)器、過熱器、中低溫蒸發(fā)器、省煤器、加熱器及相關(guān)系統(tǒng)。

　　（1）煙氣余熱回收系統(tǒng)設(shè)置

　　首先在現(xiàn)有的二燃室出口前方設(shè)計一組輻射水壁沉降段，后續(xù)經(jīng)過90°轉(zhuǎn)角后在原有煙氣管線下方設(shè)計一組對流換熱段。在受熱面中采用輻射水冷壁組件可將通過二燃室出來的高溫?zé)煔獾臏囟冗M(jìn)行初步整合，同時降低煙氣流速來完成煙氣中大的粉塵顆粒的初步沉降，以減輕后續(xù)鍋爐和除塵裝置的負(fù)荷，同時將煙氣中未充分燃燒的煤氣在沉降室繼續(xù)反應(yīng)燃燒，以避免給后續(xù)設(shè)備或裝置帶來爆炸破壞影響，起到對高溫?zé)煔庀鞣宓淖饔谩?/div>